近年來，芯模振動制管設(shè)備的技術(shù)和設(shè)備在我國得到了迅速的推廣和應(yīng)用。其生產(chǎn)工藝采用先進(jìn)的工具形式，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量得到了行業(yè)的一致認(rèn)可，提高了我國鋼筋混凝土排水管道產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)水平和市場份額。雖然芯模振動管工藝設(shè)備在我國得到了迅速的推廣，但由于生產(chǎn)企業(yè)的管理水平、人員質(zhì)量和技術(shù)水平的不平衡以及不同的工藝質(zhì)量控制方法，產(chǎn)品質(zhì)量無法達(dá)到Z的理想水平。

一、芯模振動制管設(shè)備存在的問題。

雙站芯模振動水泥制管機(jī)生產(chǎn)管型規(guī)格為(φ1000~φ1200)mm×2500mm(承插口)，(φ1350~φ3000)mm×200mm(企口)。在試生產(chǎn)階段，由于操作人員對生產(chǎn)工藝和設(shè)備性能不熟悉，主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。

內(nèi)外管壁距插座200~300mm處容易出現(xiàn)間歇性環(huán)向裂紋。

(2)距承口500mm區(qū)域的蜂窩和麻面較多。

(3)兩種承插管承口段的混凝土(φ1000~φ1200)mm×200mm脫模時(shí)容易坍塌。

(4)插座成型質(zhì)量差，容易出現(xiàn)裂縫、環(huán)裂、變形等問題。

二、解決方案。

2.1芯模振動制管設(shè)備環(huán)裂問題。

(1)主要原因:(1)骨架不符合要求。整體剛度差，縱向肌腱過長，縱向肌腱直徑過細(xì)，插頭端支撐卡過密，兩端環(huán)狀肌腱未密封；②脫模時(shí)，起重中心線偏移；③車間產(chǎn)品停車區(qū)不平整度大；④設(shè)備機(jī)架水平偏差和芯模，外模安裝垂直偏差大；⑤滾動壓力過大，滾動操作不當(dāng)。

(2)改進(jìn)措施:①嚴(yán)格的骨架生產(chǎn)質(zhì)量。提高骨架的整體剛度，選擇直徑大于環(huán)筋的冷拉絲作為縱向肌腱，統(tǒng)一縱向肌腱長度為2470mm；開始在環(huán)筋兩端繞5圈150mm；盡量減少，即使離插座端250mm處也沒有支撐卡；規(guī)定內(nèi)外環(huán)筋的組裝應(yīng)在裝配臺上進(jìn)行，保證骨架上下端面水平，無凸點(diǎn)；②確保設(shè)備芯模和外模的垂直安裝程度要控制在2mm以內(nèi)；③嚴(yán)格要求駕駛員在地面人員的指揮下，在拆卸內(nèi)外模具時(shí)，準(zhǔn)確吊裝固定點(diǎn)，緩慢上升，無偏移或晃動；④車間產(chǎn)品停放在地板水平面上進(jìn)行水平處理，水平偏差控制在10毫米以內(nèi)；⑤分管類型選擇合理的滾動壓力，嚴(yán)格的滾動和滾動操作程序，滾動時(shí)間一般在2min以內(nèi)完成，盡量不重復(fù)滾動。

(3)改進(jìn)效果：按上述措施操作后，除去管壁環(huán)向裂紋。

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